От разрозненных систем четырёх заводов к единой 1С:ERP

Для РМ-Терекс объединили производство, продажи, закупки и сервис в общей системе, связали ERP с PDM и оперативным планированием и выстроили управление производством с номенклатурой более 8000 деталей и сборочных единиц.

Обсудить похожую задачу

Клиент

ООО «РМ-Терекс»

Отрасль

Машиностроение / строительно-дорожная техника

Тип производства

Сложное дискретное многопередельное производство

Масштаб

4 завода + торговый дом

Пользователи

200+ активных пользователей

Номенклатура

8000+ ДСЕ и комплектующих

Срок первого этапа

Январь — декабрь 2017 года

Целевой ландшафт

1С:ERP + PDM + APS + ЗУП + корпоративный документооборот

4 предприятия

в единой базе 1С:ERP
8000+ ДСЕ

в структуре выпускаемой продукции
10 000+ ресурсных спецификаций

автоматически формируются на основе данных PDM
45 000+ этапов производства

в месячной производственной программе

Было → стало

До проекта

Каждая площадка развивала собственный ИТ-контур. Использовались:

1С:УПП;
1С:УТ;
1С:БП;
1С:ЗУП;
FoxPro;
DOS;
Oracle;
отдельные PDM-системы.

Торговый дом и заводы работали в разных системах, между которыми приходилось поддерживать множество обменов. Это приводило к сбоям интеграций, коллизиям НСИ и затрудняло оперативное получение данных от производственных площадок.

После проекта

1С:ERP стала центральной системой управления производством и сбытом.

В единый контур вошли продажи, закупки, производство, складская логистика, себестоимость и регламентированный учёт. Инженерные данные поступают из PDM, а более детальное оперативное планирование связано с внешним APS-контуром.

Архитектура:

PDM → 1С:ERP ↔ APS
↓
Производство → склады → торговый дом → дилеры / сервис

Почему разрозненные системы перестали справляться

НЗП было сложно контролировать

Из-за разрыва между производственными системами было трудно оперативно понимать состояние незавершённого производства и обеспеченность заказов.

Перепланирование зависело от людей

Изменение заказа или производственной ситуации требовало трудоёмкого ручного пересчёта. В презентации это сформулировано ещё жёстче: реакция системы на изменения фактически определялась человеческим фактором.

Запасы были выше необходимого

Недостаточно точное планирование и слабая связь производства с закупками приводили к завышенным складским остаткам.

Не было единой производственной НСИ

Четыре завода имели собственные подходы к данным, при этом необходимо было состыковать коммерческую НСИ с конструкторской информацией из PDM.

Производственная структура слишком сложна для ручного управления

Более 8000 деталей и сборочных единиц, десятки тысяч производственных этапов и несколько переделов — сборка, механообработка, заготовительное производство.

Заводы и торговый дом жили в разных информационных контурах

Сроки производства, отгрузки, сервис, гарантия и потребности торгового дома приходилось синхронизировать между отдельными системами.

Четыре ключевых инженерных решения

Решение 01 01

Единая ERP для четырёх заводов и торгового дома

Вместо набора локальных учётных систем сформировали единую корпоративную модель на 1С:ERP.
Запуск сделали поэтапным: сначала торговый дом и Тверской экскаваторный завод, затем — тиражирование решения на остальные предприятия. Такой подход позволил отработать производственную модель на пилотной площадке прежде, чем масштабировать её на группу.

Решение 02 02

PDM и ERP связали через управляемую производственную НСИ

Конструкторские данные не переносили в ERP вручную. Перед загрузкой в PDM TechnologiCS проверяются спецификации, техпроцессы и нормативы, после чего в ERP передаются номенклатура, материалы, трудозатраты, этапы изготовления и формируются ресурсные спецификации.
В результате сформировано более 10 000 ресурсных спецификаций. При проектировании интеграции отдельно учитывались большие объёмы данных и возможность изменения производственной модели.

Решение 03 03

Два уровня производственного планирования

Объёмно-календарное планирование реализовано в 1С:ERP: производственные планы формируются на три месяца скользящим методом, а для сборочного производства используется месячный план с подневной детализацией.
Для оперативного перепланирования использован отдельный APS-контур. Он позволяет анализировать загрузку мощностей, обеспеченность этапов и последствия изменений производственной программы.

Решение 04 04

Производственный факт — до операции и сменно-суточного задания

На основании планов создаются заказы и этапы производства, содержащие информацию об исполнителях, необходимых материалах, фактическом расходе, выпуске и трудозатратах.
Факт выполнения фиксируется через сменно-суточные задания. Система автоматически отражает выполненные работы, выпуск и выработку сотрудников, а для заготовительного производства отдельно реализован учёт раскройных листов.

От обследования до тиражирования

Этап 1
Экспресс-обследование

Зима 2016 года
Райтек обследовал ИТ-ландшафт и производственные процессы. По результатам была определена целевая архитектура и подготовлено технико-коммерческое предложение.
Этап 2
Проектирование и адаптация

С начала 2017 года
Подготовлены требования, концептуальная модель, интеграции и производственная методология.
Особое внимание — единой НСИ, взаимодействию с PDM и модели производственного планирования.
Этап 3
Запуск торгового дома и пилотного завода

Автоматизированы процессы продаж, сервиса и гарантии в торговом доме, а на Тверском экскаваторном заводе — оперативный производственный контур и планирование.
Этап 4
Промышленная эксплуатация

Декабрь 2017 года
1С:ERP передана в промышленную эксплуатацию на Тверском экскаваторном заводе.
Этап 5
Тиражирование

2018 год и далее

Как строили архитектуру проекта

Поэтапно
Не переводили четыре завода одновременно

Первым производственным контуром стал Тверской экскаваторный завод. После отработки модели решение стало тиражироваться на остальные предприятия.
Это снизило риск большого одномоментного перехода и позволило проверить корпоративную модель на реальном производстве.
Оставили типовым
Не переписывали 1С:ERP под предприятие

Одной из принципиальных установок проекта была минимизация изменений типовой модели 1С:ERP.
Например, блок закупок на производственной площадке внедрялся практически без доработок, а в регламентированном учёте также делался упор на типовые механизмы.
Интегрировали
PDM сохранили отдельной инженерной системой

Не стали переносить функции управления инженерными данными внутрь ERP. PDM сохранила собственную роль, а между системами выстроили регламентированный обмен проверенными спецификациями, нормативами и техпроцессами.
Разделили контуры
ERP — для объёмного плана, APS — для оперативного

Не пытались закрыть два разных уровня производственного планирования одним механизмом.
1С:ERP отвечает за объёмно-календарную модель, планы и заказы, а отдельный APS-контур — за оперативное расписание, загрузку и перепланирование при изменениях.

Что изменилось после запуска

до 25%

выше точность производственного планирования
до 25%

быстрее обработка заказов
до 10%

сокращение НЗП и складских запасов
до 5%

сокращение производственного цикла

Единый информационный контур

Торговый дом и производственные площадки получили общую систему вместо набора разрозненных решений.

Производственное планирование стало системным

Автоматизированы как объёмно-календарное планирование, так и оперативное перепланирование производства.

Производство связали с продажами

Сроки отгрузки торгового дома увязаны со сроками изготовления техники на заводе, а заказы проходят сквозной путь от клиента до производства.

Закупки формируются от производственной потребности

План закупок рассчитывается на основании производственных планов, НСИ, складских остатков и логистических параметров.

Себестоимость стала детальнее

Вместо «котлового» подхода поставлена задача позаказного учёта затрат и расчёта себестоимости ДСЕ и готовой продукции с учётом прямых и накладных расходов.

Отзыв клиента

Иван Маликов

Директор департамента информационных технологий холдинга «РМ-Терекс»

Благодаря оперативной достоверной информации о работе всех служб повысилось качество и скорость принятия управленческих решений».

Частые вопросы по проекту

Главная задача была не просто заменить старые учётные системы, а создать единый производственный контур для заводов и торгового дома. Поэтому проект включал планирование, производство, закупки, склад, сервис, качество, себестоимость и интеграции с инженерными системами.

PDM осталась источником конструкторско-технологической информации. После проверки спецификаций и нормативов данные автоматически передаются в ERP и используются для формирования ресурсных спецификаций и планирования производства.

1С:ERP формирует объёмно-календарные планы на несколько месяцев и заказы на производство. Для детального оперативного планирования используется отдельный APS-контур, учитывающий загрузку мощностей и состояние конкретных производственных этапов.

Контур оперативного планирования позволяет оценить последствия изменения заказа: какие детали нужно дополнительно запустить, какие уже запланированные позиции становятся невостребованными и насколько новый план обеспечен ресурсами.