Переход с 1С:УПП и объединение трёх площадок в одном контуре
За 9 месяцев объединили распределённые производственные площадки АО «Клевер» в едином контуре: унифицировали НСИ и бизнес-процессы, автоматизировали производство, консолидированные закупки, склад, качество, бюджетирование и регламентированный учёт.
Параметры проекта
Клиент
АО «Клевер», ГК Ростсельмаш.
Исходная система
Кастомизированные 1С:УПП в филиалах
Отрасль
Сельхозмашиностроение
Сотрудники
2800 человек
Масштаб
800+ автоматизированных рабочих мест
Срок проекта
Май 2024 — январь 2025 до промышленного запуска
Решение
1С:ERP. Управление холдингом + 1С:Документооборот
Ключевые интеграции
Программы лазерного раскроя и погонажной резки, АРМ «Киоск», ТСД
Было → стало
До проекта
Три филиала использовали собственные кастомизированные базы 1С:УПП для производственного, управленческого и регламентированного учёта.
При этом:
- процессы на площадках различались;
- использовались разные подходы к ведению ресурсных спецификаций и НСИ;
- отсутствовала единая консолидированная отчётность;
- внутригрупповые обороты не учитывались централизованно;
- данные о работе филиалов нельзя было оперативно получить в одном контуре;
- закупочные потребности невозможно было консолидировать;
- существующая система не обеспечивала необходимую детализацию производственного планирования.
Различия между филиалами и необходимость за короткий срок унифицировать процессы и учётную политику стали одними из основных сложностей проекта.
После проекта
Все три площадки переведены в единый контур 1С:ERP.Управление холдингом.
Унифицированы НСИ и бизнес-процессы, данные филиалов стали доступны в общей системе, а производственный, закупочный, складской, финансовый и регламентированный контуры работают на единой информационной базе.
Архитектуру можно показать так:
Филиал 1 ┐
Филиал 2 ├→ 1С:ERP.УХ → единая НСИ → производство → закупки → склад → финансы → отчётность
Филиал 3 ┘
Дополнительный контур:
Программы раскроя ↔ 1С:ERP.УХ ↔ АРМ «Киоск» / ТСД
Почему дальнейшее развитие разрозненных 1С:УПП уже не решало задачу
Три площадки работали по-разному
Филиалы использовали собственные базы и локальные правила. Даже одинаковые производственные процессы могли быть описаны в системах по-разному.
Не было единой НСИ
Подходы к ресурсным спецификациям различались между филиалами. Без унификации данных невозможно было построить общий производственный и управленческий контур.
Руководству не хватало оперативной консолидации
Данные о деятельности филиалов нельзя было получить в единой системе в необходимой детализации, а отчётность требовала дополнительной консолидации.
Закупки велись локально
Потребности разных площадок не объединялись в общий закупочный процесс, поэтому невозможно было централизованно анализировать объёмы, поставщиков, сроки и цены.
Производство требовало большей детализации
Для предприятия важен учёт разных производственных переделов — от резки и сварки до сборки, включая производственные заделы и движение материалов между стадиями.
Переход нужно было провести быстро
Перестраивалась не только система, но и сами бизнес-процессы, документооборот и часть учётной политики. При этом необходимо было подготовить к новой модели сотни пользователей сразу на нескольких площадках.
Четыре ключевых решения проекта
Единая НСИ вместо локальных правил трёх филиалов
Перед переходом были унифицированы подходы к производственным данным.
В новой системе внедрены ресурсные спецификации и маршрутные карты со схемами обеспечения. Они стали общей основой для планирования, закупок, производства, расчёта потребностей и себестоимости..
Многоуровневое планирование производства
В ERP реализован контур планирования от долгосрочных производственных программ до сменных заданий.
При расчёте учитываются:
- производственные потребности;
- загрузка мощностей;
- наличие материалов;
- производственные заделы;
- разные виды обработки и переделы.
Мастера и сотрудники производства получают задания через АРМ «Киоск» и фиксируют их выполнение непосредственно в системе.
Металлообработку связали с производственным учётом
Для заготовительных производств автоматизированы лазерная и погонажная резка.
1С:ERP интегрирована со специализированными программами раскроя, благодаря чему можно учитывать движение металла и заготовок по производственным стадиям и связывать результат раскроя с дальнейшим производственным процессом.
Закупочные потребности трёх площадок объединили
Вместо локальных закупок сформирован централизованный процесс.
Специализированное рабочее место позволяет пройти весь цикл в одном окне:
Потребность → поставщик → срок → цена → заказ
Консолидация потребностей разных подразделений дала возможность проводить единые закупочные процедуры и принимать решения на основе общей картины по группе.
Переход с 1С:УПП на новую систему за 9 месяцев
Как строили переход с 1С:УПП
Что работает после запуска
Появилась единая информация по филиалам
Данные производственных площадок доступны централизованно и в необходимой детализации. Руководству больше не требуется собирать картину деятельности филиалов из отдельных баз.
Закупки стали консолидированными
Потребности разных подразделений объединяются в общей системе, что позволяет централизованно работать с объёмами, поставщиками, сроками и ценами.
Производство стало прозрачнее
В системе планируются разные виды обработки — резка, сварка, сборка — и контролируется состояние производственного процесса на каждом этапе.
Входной контроль встроен в общий процесс
В производство допускаются только материалы и комплектующие, прошедшие проверку ОТК. Контроль качества связан со складским и производственным контурами.
Себестоимость стала детализированной
Система позволяет формировать себестоимость с учётом прямых и распределённых затрат, включая ОПР и ОХР.
Отчётность формируется в единой системе
Регламентированная и управленческая отчётность строится с учётом внутригрупповых оборотов, а оперативные данные становятся её источником.
Частые вопросы по проекту
Филиалы работали в отдельных кастомизированных системах 1С:УПП с различающимися процессами и НСИ. Это затрудняло консолидацию данных, внутригрупповой учёт, централизованные закупки и производственное планирование. Переход позволил объединить площадки в одной системе и унифицировать процессы.
Задача не сводилась к технической миграции данных. Перед переходом потребовалось унифицировать бизнес-процессы, документооборот, учётную политику и подходы к ведению НСИ на трёх площадках.
В системе реализовано многоуровневое планирование, учёт разных производственных переделов, оперативное диспетчирование через АРМ «Киоск», управление производственными заделами, лазерная и погонажная резка и интеграция с программами раскроя.
Потребности подразделений собираются централизованно. В специализированном рабочем месте закупщик может анализировать потребность, поставщиков, сроки и цены и формировать заказы на основании общей картины по предприятиям.
Данные филиалов стали доступны в единой системе, а регламентированная и управленческая отчётность формируется с учётом внутригрупповых оборотов. Оперативные данные производства и других подразделений используются как единая информационная база для отчётности.
Обсудим похожую задачу?
Разберём ваш случай с архитектором, который вёл похожие проекты.
